Durch den Generator fließen mit Salz versetztes Wasser und elektrischer Strom. Nach der elektrochemischen Reaktion darin trennt die Membran das Wasser nach pH-Werten. Das abgeleitete chlorhaltige Wasser mit seinem niedrigen pH-Wert kommt dann wegen seiner stark desinfizierenden Wirkung bei der Reinigung der leeren Siruptanks und Füllanlagen zum Einsatz. So fällt der übermäßige Einsatz der üblichen chemischen Reinigungsmittel weg, und es gibt noch einen weiteren großen Vorteil: Es lässt sich kalt verwenden, und das spart jede Menge Heizenergie.

Damit sind die Zeiten vorbei, als riesige Heizkessel die Wärme für die Heißreinigung produzierten. Es ist auch längst nicht mehr so viel Wasser nötig, um mögliche Rückstände des Reinigungsmittels zu entfernen. „Früher haben wir täglich mit Natronlauge gereinigt und dabei Unmengen Wasser zum Spülen verbraucht“, erklärt Dietmar Dörner. „Heute reichen Strom, Wasser, Salz und ein Generator, um durch Elektrolyse das säurehaltige Reinigungswasser herzustellen.“ Es wird gezielt unter Druck auf die Tankflächen gespritzt, damit sich die Rückstände des Sirups lösen.

Das klingt jetzt vielleicht nicht so aufregend, aber der Nutzen ist gewaltig. Wir schonen die Umwelt, sparen Heizenergie, Chemikalien und brauchen nur noch halb so viel Zeit zum Reinigen der Tanks, fügt Birgit Hildebrandt hinzu. Sie findet sich in dem Gewirr aus ISO-Normen, Zertifizierungen, Kennzahlen und rechtlichen Rahmenbedingungen am besten zurecht. Deshalb erinnert sie sich auch sehr gut an den Prozess, bis diese so genannte ECA-Anlage „ans Netz“ gehen konnte. Wir stellen Lebensmittel her und haben dadurch eine enorme Verantwortung. Es gab eine lange Testphase, und unser internes Qualitätssicherungssystem hat die Anlage auf Herz und Nieren geprüft. Zusätzlich haben wir externe Labore und Institute mit Kontrollen und Tests beauftragt. Im Sommer 2008 konnte die Anlage schließlich ihren Betrieb aufnehmen, erzählt sie. Mittlerweile waren auch schon Kollegen aus Norwegen und Italien in Weimar und haben sich genau nach Funktionsweise und Nutzen der Anlage erkundigt.

Für uns ist die Einführung der ECA-Anlage die logische Fortsetzung unserer jahrelangen Bemühungen, Wasser zu sparen und damit die Umwelt zu schonen. Sie ist nur ein kleiner Baustein im System unseres Wassermanagements neben anderen Maßnahmen, z.B. bei der Wasseraufbereitung und Flaschenreinigung, erklärt Birgit Hildebrandt.

Dann geht sie weiter zur „Waschmaschine“ für die Mehrweg-Flaschen. Diese Anlage verzeichnet den höchsten Wasserverbrauch im Betrieb: Vorspritzen, Laugenbäder, Spülen, Endreinigung – pro Stunde durchlaufen bis zu 30.000 Flaschen die Anlage, das Wasser fließt in Strömen. Deshalb drosselt schon seit zehn Jahren ein spezielles Recyclingsystem den enormen Verbrauch. Für die Reinigung der Flaschen kommt aufbereitetes Wasser zum Einsatz. Regelmäßig erfolgen mikrobiologische Untersuchungen, damit die Qualität stimmt und ausschließlich saubere Flaschen in Umlauf sind.

Abschließend wirft Birgit Hildebrandt noch einen Blick in ein Nebengebäude des Produktionsbetriebes. Hier befindet sich die Wasseraufbereitung. Sie deutet auf die großen Behälter. Hier werden die möglichen organischen Bestandteile des Wassers entfernt. Erst nach der gründlichen Reinigung mit Hilfe von Aktivkohlefiltern geht das Wasser in den Produktionskreislauf. Spülwasser, das hier den Großteil des Verbrauchs ausmacht, wird aufgefangen, gereinigt und erneut genutzt. Das Wasser-Recycling und die Nutzung alternativer Technologien wie der ECA-Anlage machen uns zu Vorreitern in Sachen Wasserverbrauch – und zu Recht sehr stolz, ergänzt Birgit Hildebrandt und beendet den Rundgang.